Как в Запорожье изготавливают газогенераторные котлы DM-STELLA: экскурсия на производство, – ФОТОРЕПОРТАЖ

В специальном проекте 061 продолжает рассказывать, как работают запорожские предприятия. Ранее наши корреспонденты уже показывали производства стали, ферросплавов, обуви, газет, нижнего белья, кранов, кондитерских изделий, лекарств и т.д. Больше можно увидеть в спецпроекте по ссылке.

В этот раз 061 побывал на производственной площадке, где создают современные пиролизные котлы DM-STELLA.

Высокая стоимость таких традиционных энергоносителей, как природный газ и электричество, заставляет владельцев домов и производственных помещений искать новые решения для обогрева. Сегодня такой хорошей альтернативой стали газогенераторные (пиролизные) твердотопливные котлы длительного горения. Они не имеют ничего общего с обычными дровяными отопительными печами. За эти годы прогресс далеко шагнул вперед. Сегодня пиролизные котлы – это экономия топлива, большая длительность автономной работы и экологичность.

Производственная площадка, на которой изготавливают котлы торговой марки DM-STELLA, находится в промышленной зоне Вознесеновского района. В цеху площадью более 1000 квадратных метров работают около 40 людей.

Создание газогенераторного котла начинается на станке плазменной резки с ЧПУ (числовым программным управлением) – на участке первичной обработки. Оператор разрезает на необходимые детали листы металла 1,5 на 6 метров толщиной от 6 миллиметров. Для работы используют листовой металл импортного производства. Точность работы станка максимальна – до 0,5 миллиметров. Котлы минимальной мощности состоят из сотни деталей, каждая из которых изготавливается на этом участке цеха.

Пиролизный твердотопливный котел по своей конструкции имеет две камеры. Верхняя загрузочная камера предназначена для закладки топлива. Здесь все так же, как и в любом другим обычном котле, работающем на дровах. Впрочем, в первом случае выделенный из топлива газ уходит в дымоход вместе с другими продуктами горения. А принцип работы газогенераторного котла позволяет этот газ после смешивания с кислородом сжигать в дополнительной нижней камере – камере дожига. В результате мы получаем более высокую температуру сжигания топлива и лучший коэффициент полезного действия (КПД) оборудования.

На втором этапе производства вырезанные детали котла отправляются на участок механической обработки. Агрегат плазменной резки дает высокую точность, а дополнительная подготовка деталей позволяет гарантировать абсолютную безопасность и надежность продукции запорожского предприятия.

Если у обычных котлов температура сжигания топлива составляет 600-800 °C, то у пиролизных она выше почти вдвое – 1100-1500 °C. Благодаря этому в пиролизных котлах, кроме дров, можно сжигать пеллеты, топливные брикеты, пластик, шины, отходы мебельной промышленности и бытовой мусор. Другими словами, котлы длительного горения DM-STELLA могут работать практически на любом топливе.

Для пиролизных котлов DM-STELLA можно использовать достаточно крупные дрова – до 20 см в диаметре

Пиролизная реакция увеличивает КПД агрегата (с 80% до 95%) и длительность интервала между загрузками топлива. Одной загрузки, в зависимости от мощности котла, качества топлива и других факторов, достаточно для работы котла на протяжении от 8 до 48 часов.

Дальше детали будущего котла собирают на участке сварки – в несколько этапов: первый контур, второй контур, установка завесов и т.д. После этого – участки сборки и покраски. Учитывая толщину используемых металлов, в цеху используют мощные сварочные аппараты на 500 Ампер. Налаженное конвейерное производство позволяет выпускать около 50 котлов разной мощности ежемесячно.

При температуре в 1100-1500 °C в котле сгорает больше вредных веществ. Пиролизный котел выбрасывает в атмосферу в разы меньше углекислого газа: черного дыма из дымохода вы не увидите, поскольку в камере котла сгорают не только газы, но и мелкие летучие частицы. По аналогичной причине в пиролизных котлах меньше золы и отходов горения. Принцип действия такого котла практически безотходный, поэтому обслуживание и чистка оборудования займет минимум времени. Соответственно, на стенках котла не накапливаются отложения, которые снижают теплоотдачу и КПД агрегата.

Теплоноситель, который используется для отопления помещения, находится между контурами котла в водяной рубашке.

На этом производстве изготавливают котлы мощностью от 10 до 500 кВт. Основной потребитель – это промышленный сегмент: котлы мощностью от 100 до 500 кВт тепловой энергии. На данный момент запорожское предприятие занимает лидирующие позиции на украинском рынке, в ближайшее время DM-STELLA планирует реализовать свою продукцию и в странах Европы.

Для изготовления котлов запорожского производства используют импортное сырье, но все технические решения – собственной разработки.

Особенность котлов DM-STELLA – это гибридность. Благодаря адаптивности конструкции каждый из котлов можно использовать в трех режимах: длительного горения, газогенераторном, а после установки специальной горелки и бункера – как пеллетный котел с автоматической подачей топлива. По принципу конструктора заказчик может собрать котельную любой мощности из нескольких котлов, которые в таком случае на порядок проще обслуживать без остановки системы.

Главная причина покупки и установки пиролизных котлов – это экономия. Если газовое отопление дома площадью 200 квадратных метров обходится примерно в 3500 гривен в месяц, то расходы на отопление котлом DM-STELLA – будут в 3 раза меньше. Режим газогенерации позволяет уменьшить расход твердого топлива в 2-2,5 раза, сравнительно с другими котлами длительного горения. Срок окупаемости оборудования зависит от мощности и объема сжигаемого топлива. На промышленных площадях пиролизный котел можно окупить за один сезон, в частных домах – за 2–3 зимы. Гарантийный срок работы котлов DM-STELLA – 5 лет, а срок службы – не менее 15–20 лет.

Больше экскурсий на производство можно увидеть в нашем специальном проекте.

Текст – Андрей Вавилов, фото – Максим Вохин